Eine Seele aus Lehm

Denken Sie an ein modernes Auto. Was sehen Sie? Vielleicht fortschrittliche Sensoren, gestochen scharfe Bildschirme, adaptive Sicherheitsgurte, ultraschnelles Laden oder moderne Panoramadächer. Aber wahrscheinlich keinen Ton. Dabei spielt ein alltäglicher Werkstoff wie Ton und die Fähigkeit, ihn zu formen, eine entscheidende Rolle für die Autos der Zukunft.

Obwohl Tonmodelle seit fast 100 Jahren in der Automobilindustrie verwendet werden, kennen nur wenige Menschen die Technik. Es ist ein geheimnisvolles Handwerk. Die wunderschönen Tonmodelle, die bei Volvo Cars sorgfältig geformt wurden, werden nur selten in der Öffentlichkeit gezeigt. Stattdessen dienen sie als Werkzeug für Designer, um ihre Ideen zu verfeinern – und bei der Entscheidungsfindung zu helfen.

Das Tonatelier von Volvo Cars befindet sich in einem großen Designgebäude in Göteborg. Als Teil der Abteilung Physical Modeling gehören etwa 40 Personen zum Team, darunter 12 Tonmodellierer. Sie arbeiten unter größter Geheimhaltung. Die Autos zu den Tonmodellen, die heute geformt werden, rollen wahrscheinlich erst in vier bis fünf Jahren zu den Kunden, deshalb sind sie hinter Schiebewänden versteckt.

„Wir machen alles am Auto von Grund auf neu. Jeder kleine Knopf, jede Lüftung oder jede Armlehne muss irgendwie entstehen. Es ist ein Handwerk, das viele verschiedene Fähigkeiten kombiniert", erklärt Jonas Almgren, Head of Physical Modelling bei Volvo Cars.

Es gibt einen Raum, in dem Polsterer Sitze und Innenverkleidungen entwickeln. Eine Dekorationswerkstatt, in der die richtigen Holzarten ausgewählt oder neue Muster geschliffen werden. Eine Lackiererei, in der Farben gemischt und Tonmodelle gespritzt werden. Es gibt einen Elektronikbereich für Beleuchtung, große Fräsmaschinen, die sowohl ganze Autos als auch winzige Details schneiden, Lasergravuren, 3D-Drucker, Konstrukteure und Programmierer. Alle arbeiten zusammen, um ein möglichst realitätsnahes Tonauto zu schaffen.

„Der Vorteil physikalischer Tonmodelle liegt darin, wie schnell und übersichtlich sie sind“, sagt Jonas Almgren. „In nur wenigen Stunden sieht man genau, wie sich das Auto verändert. Sie können Ton an Ort und Stelle hinzufügen oder entfernen. Dann rollt man das Auto nach draußen, begutachtet es in der realen Welt und aus jedem Blickwinkel.“

Der Prozess beginnt mit einer Skizze des Designers, einer einfachen digitalen Basis, die das Exterieur des Fahrzeugs festlegt. Ausgehend davon arbeiten das Tonatelier und der Designer eng zusammen, um die Ideen mit Leben zu füllen, Teile herzustellen und die Vision Schritt für Schritt zu optimieren. Zuerst durch mehrere Miniaturmodelle, später mit einem Tonmodell in Originalgröße. Der Kern wird aus Polystyrolschaum gefräst und mit etwa 20-30 Millimeter Ton überzogen.

„Jedes Jahr führen wir etwa 50 große Formarbeiten durch und verwenden 50 bis 90 Tonnen Ton. Diese Arbeit verbindet klassisches Handwerk mit moderner Technik. Wir verfügen über hervorragende Scanner, die alles, was wir in Ton formen, in die digitale Welt übertragen. Der Ton ist also eher zu einer Ergänzung des Digitalen geworden. Aber es ist der Ton, der dem Design seine Seele verleiht“, so Almgren.

Wir werden in eine große, helle Halle geführt, in deren Mitte ein maßstabsgetreues Modell eines Volvo EX90 steht. Die Hälfte des Fahrzeugs ist mit rotbraunem Ton der Marke Marsclay beschichtet. Die andere Hälfte ist in Di-Noc gehüllt, einer Folie, die Lackierungen sehr gut imitiert. In der Nähe steht ein Tonmodell des Innenraums, das erstaunliche Details wie den allerkleinsten Lautstärkeregler aufweist.

Das Tonatelier ist in zwei Bereiche unterteilt: einen für das Exterieur, einen für das Interieur. Tom Joyce ist ein leitender Tonmodelleur, der für das Exterieur verantwortlich ist. Er wuchs in Coventry (England) auf und begann 1973 als Holzmodellbauer bei Triumph. In den 1990er Jahren wechselte er zum Ton und nach mehreren Jahren bei BMW, Audi und Renault zu Volvo Cars.

„Ich liebe es, kreativ mit meinen Händen zu arbeiten. Das Entwerfen eines neuen Autos ist ein taktiles Handwerk. Nach so vielen Jahren kann ich mit meinen Fingern fühlen, ob eine Form funktioniert oder nicht. Das Geniale an einem physischen Tonauto ist, dass man nichts verstecken kann. Alles wird enthüllt“, sagt Joyce.

Für das Exterieur wird ein weicherer Ton verwendet, der auf 60-65 °C erwärmt wird, um die richtige Konsistenz zu erhalten. Dann geht es darum, diesen aufzutragen, zu verteilen, zu feilen und zu schleifen, zu polieren sowie Winkel, Flächen, Linien und Formen anzupassen – und das permanent über bis zu zwei Jahre. Wenn das Tonmodell fertig ist, werden alle Daten digital an die Entwicklungsabteilung gesendet. Ton, der weggefräst wird, wird recycelt oder an Schulen gespendet.

„Auf dem Weg dorthin kann sich viel ändern – neue Regelungen, neue Ideen, neue Entscheidungen. Die Dachhöhe ist wahrscheinlich das, was wir am häufigsten anpassen. Aber alles kann sich ändern, und manchmal fängt man wieder bei Null an. Es ist anstrengend, aber unglaublich befriedigend, wenn alles passt.“

Joyce öffnet einen Schrank voller Werkzeuge: Schaber, Abschäumer, Raspeln und Zerspaner, um den Ton zu entfernen oder zu bearbeiten. Plus Spezialwerkzeuge, die er aus Löffeln, Käsemessern oder Zestern selbst hergestellt hat, um genau das zu bekommen, was er will.

„Die ersten Wochen mit einem neuen Modell sind die angenehmsten, wenn das Bild noch nicht gefestigt ist und man rein nach Gefühl geht. Man darf improvisieren. Aber ich liebe auch die Zusammenarbeit mit den Designern von Volvo – den talentiertesten, mit denen ich je zusammengearbeitet habe“, sagt Tom Joyce.

Albin Larsson ist ein erfahrener Tonmodellbauer für Innenräume. Es ist akribische Präzisionsarbeit, bei der es auf jeden Millimeter ankommt. Er verwendet einen etwas härteren Ton, der beim Auftragen mit einer Heißluftpistole aufgeweicht wird, bevor er die Details von Hand modelliert. Anschließend legt er „Farbhäute“ über die Oberfläche – Material, das aus Silikonmatten mit unterschiedlichen Texturen gegossen wird – und presst schließlich 3D-gedruckte Bauteile in den Ton.

„Am besten gefällt mir die Instrumententafel, weil sie so viele Details hat. Um alles richtig zu machen, arbeiten wir eng mit Sicherheitsexperten und Ergonomie-Experten zusammen. Wie fühlt es sich an, wenn man sich hinsetzt? Können sie im Auto alles sehen? Blockiert irgendetwas die Sicht? Das geht nicht digital.“

Genau wie Joyce arbeitet Larsson mit einer großen Auswahl an Abschäumern und Schabern. Aber sein am häufigsten verwendetes Werkzeug ist etwas ganz anderes: gewöhnliches Klebeband.

„Klebeband, Augen und Hände sind das Wichtigste in meinem Job. Mit Klebeband lassen sich perfekt exakte Linien erzielen, wenn eine Fläche im Inneren des Fahrzeugs um einen Millimeter verschoben werden muss. Es funktioniert ein bisschen wie ein Lineal.“

Larsson studierte wie die meisten schwedischen Tonmodellierer an der Formakademin von Rörstrand in Lidköping. Es handelt sich um ein zweijähriges Programm, bei dem man sich auf Architektur, Porzellan, Kultur oder Fahrzeuge spezialisieren kann. Geleitet von seinem Interesse an Autos, arbeitete Larsson sowohl bei Škoda als auch bei Volkswagen, bevor er seinen Traumjob bei Volvo Cars fand.

„Es ist das Handwerk selbst, das mich antreibt. Ich bin ein Perfektionist. An der Entwicklung eines guten Produkts mitzuwirken, ist fantastisch. Man beginnt mit einem kleinen Klumpen Ton und endet mit einem hochmodernen Auto, das in die ganze Welt geht. Das ist spannend“, sagt Albin Larsson.

Die meisten großen Autohersteller haben mittlerweile ihre eigenen Tonateliers. Aber Volvo Cars hat diese Technik schon früh übernommen – angefangen mit dem ersten Erfolg von Designchef Jan Wilsgaard, dem Volvo Amazon im Jahr 1956. In den letzten Jahren hat sich Göteborg zu einer Art Zentrum für Tonmodelle entwickelt, sowohl in Schweden als auch weltweit. Jonas Almgren hofft und glaubt, dass das so bleibt.

„Solange wir Autos mit dem Herzen kaufen, werden Tonmodelle weiterhin gefragt sein. So sind die Menschen. Digitale Werkzeuge werden zwar immer besser, aber ich glaube nicht, dass sie ein Tonmodell vollständig ersetzen können. Am Ende ist ein Auto ein physisches Produkt.“