Actualités
Megacasting : une nouvelle approche de l’innovation automobile
Découvrez comment le megacasting révolutionne la conception des véhicules électriques en remplaçant de nombreux composants par une structure plus légère, plus rigide et plus efficiente.
En un siècle, l’automobile a considérablement évolué. L’innovation n’a cessé de faire progresser la sécurité. Véhicules 100 % électriques, assistance à la conduite intelligente et adaptatives ceintures de sécurité contribuent désormais à une expérience plus sereine et plus sûre.
Chez Volvo Cars, l’innovation a toujours guidé notre vision de la mobilité, en réinventant continuellement l’expérience de conduite. De la conception à la production, nous perfectionnons chaque étape de nos processus pour contribuer à faire progresser l’industrie automobile.
Notre dernière innovation est invisible au premier regard, mais son impact est considérable. Grâce à notre technologie du megacasting, nous simplifions la fabrication, réduisons le poids et les coûts de production, tout en renforçant la durabilité. Pour les véhicules 100 % électriques, cet allègement contribue à une meilleure efficience énergétique et à une autonomie accrue. Cette technologie permet également d’augmenter la rigidité structurelle du véhicule tout en optimisant l’espace à bord.
À l’heure de l’électrification, il est essentiel de repenser la manière dont nous concevons et produisons nos véhicules afin d’offrir toujours plus de valeur à nos clients. Le Volvo EX60 ouvre la voie à cette transformation grâce à l’intégration de notre nouvelle technologie du megacasting.
Qu’est-ce que le megacasting ?
Avec la technologie de megacasting, nous franchissons une nouvelle étape dans la conception automobile. La structure principale du plancher arrière est désormais réalisée en une seule pièce d’aluminium moulée sous haute pression, remplaçant près d’une centaine de composants individuels. Une innovation qui ouvre la voie à une production plus efficiente et à une architecture véhicule optimisée.
Premier plancher arrière issu du megacasting pour le Volvo EX60
« En utilisant une seule grande pièce en aluminium moulé plutôt que de petites pièces individuelles soudées entre elles, nous améliorons la flexibilité de la production et l’utilisation de nos matériaux.»
EX60 : la première Volvo reposant sur la nouvelle architecture de megacasting
L'EX60 est le premier véhicule 100 % électrique à être commercialisé avec notre architecture SPA3. Elle nous permet d’être plus agiles dans la conception, la construction et la production à grande échelle de nos futurs véhicules.
Nous produisons en interne, à Torslanda, en Suède, notre plancher issu du megacasting. La production de l’EX60 avec ce procédé s’inscrit dans notre stratégie à long terme visant à accroître l’efficacité de la production et à atteindre notre objectif de devenir 100 % électrique.
Une révolution dans la production automobile
Pour comprendre l’importance du megacasting, il convient de s’intéresser aux méthodes de fabrication traditionnelles. Au lieu d’emboutir, de transporter et d’assembler des centaines de pièces distinctes, le processus est réduit à quelques étapes essentielles : acheminer l’aluminium, le faire fondre, le mouler et l’usiner. Ce qui prenait auparavant des mois peut désormais être réalisé en quelques jours.
Le megacasting permet également d’utiliser les matériaux plus efficacement. Lors de l’emboutissage, une part importante des matériaux devient des déchets. Avec le moulage, presque tout le matériau se retrouve dans le composant final, et tout excédent peut être réutilisé directement dans le processus, ce qui permet de fabriquer la EX60 avec 50 % d’aluminium recyclé.
Le délai entre la matière première et le composant final passe de plusieurs mois à seulement quelques jours, par rapport à une structure arrière traditionnelle en acier embouti.
… jusqu’aux modèles équipés d’un plancher arrière en fonte d’aluminium moulée.
En cas de collision, faut-il remplacer l’ensemble de la structure arrière ?
Chez Volvo Cars, chaque innovation est pensée avec la sécurité au cœur de nos priorités. Dans le cas peu probable où la structure issue du megacasting serait endommagée, celle-ci peut être réparée sans nécessiter le remplacement complet de l’ensemble. La structure du plancher arrière a été conçue en différentes sections afin de permettre des réparations ciblées, adaptées à l’ampleur des dommages.
« En cas de dommage, la structure issue du megacasting ne nécessite pas un remplacement intégral. Sa conception segmentée permet des réparations ciblées, précises et efficientes. »
La structure issue du megacasting a été conçue pour offrir un niveau élevé de rigidité et de robustesse. Si une intervention s’avère nécessaire, des procédures de réparation précises permettent de restaurer le véhicule selon les standards de sécurité Volvo, afin de préserver le même niveau de protection que celui d’un véhicule neuf.
Grandes zones de réparation du megacasting, avec pièces de rechange disponibles.
Façonner l’avenir de l’automobile grâce au megacasting
L'EX60 est le symbole de nos ambitions pour l’avenir des voitures électriques.
Grâce à un processus de production rationalisé et à une réduction significative du nombre de composants, nous gagnons en efficience tout en simplifiant la fabrication. Cette approche renforce durablement notre capacité à produire à grande échelle avec plus d’agilité et de performance.
En termes de [durabilité] (/intl/sustainability/highlights/), cette technologie contribue également à réduire l’empreinte carbone par rapport à une structure arrière traditionnelle en acier. Cette performance repose sur une production intégrée plus efficiente, une utilisation optimisée des matériaux et une forte proportion de matières recyclées.
Chez Volvo Cars, l’innovation est guidée par une ambition constante : concevoir des véhicules toujours plus sûrs et plus durables, fidèles à nos valeurs et à notre héritage scandinave. En repensant continuellement nos méthodes de fabrication, nous repoussons les limites de l’ingénierie automobile. La technologie du megacasting illustre cette vision en permettant une production plus efficiente, plus rationalisée et plus cohérente, tout en optimisant l’utilisation des matériaux et en contribuant à la réduction de notre empreinte carbone.
