Einer für alle: Alle Volvo Elektroautos basieren in Zukunft auf gleicher Technik
Zürich. Volvo Cars setzt bei Elektrofahrzeugen auf eine einheitliche Technik: Alle vollelektrischen Modelle der schwedischen Premium-Automobilmarke nutzen künftig den gleichen Kern aus Systemen, Modulen, Soft- und Hardware. Das «Volvo Cars Superset» kommt erstmals im neuen Volvo EX90 zum Einsatz und wird sukzessive auf die komplette E-Produktpalette ausgeweitet. Diesen neuen Ansatz hat das Unternehmen am heutigen Capital Market Day (5. September 2024) im schwedischen Göteborg bekanntgegeben.
Volvo Cars Superset lässt sich wie ein Baukasten auf verschiedene Arten und unterschiedliche Fahrzeugtypen anwenden. Jedes künftige Modell nutzt einzelne Bausteine aus dem Paket, das kontinuierlich erweitert und verbessert wird. Das Unternehmen kann sich gezielt auf die (Weiter-) Entwicklung eines Technikbausteins konzentrieren. Dadurch werden alle Volvo Modelle mit der Zeit immer besser – und profitieren voneinander: Die Arbeiten am neuen Volvo EX90 kommen beispielsweise dem folgenden Volvo ES90 zugute. Die Erfahrungen mit der vollelektrischen Limousine fliessen wiederum in die Entwicklung des Volvo EX60 und die kontinuierliche Verbesserung des Volvo EX90.
«Die Superset-Technik von Volvo Cars markiert einen Wendepunkt: Anstatt an spezifischen Fahrzeugprojekten zu arbeiten, ermöglicht sie es uns, unsere gesamte Entwicklungsarbeit in eine einzige Richtung zu lenken, die allen Modellen zugutekommt», erklärt Anders Bell, Chief Engineering & Technology Officer bei Volvo Cars. «Unsere Ingenieure arbeiten an einem Paket, dessen Fähigkeiten und Funktionen ständig verbessert, erweitert und ausgebaut werden. Die Folgen sind mehr Qualität, eine schnellere Markteinführung und immer bessere Autos.»
Geschlossener Entwicklungskreislauf
Der Superset-Ansatz steht sinnbildlich für die übergreifende Idee, wie Volvo Cars Autos produziert. Der schwedische Premium-Automobilhersteller entwickelt einen geschlossenen Kreislauf auf der Grundlage von Daten, Konnektivität, Software und Core Computing. Die Umstellung auf diese Kerninformatik ist mindestens genauso wichtig wie der Schritt in die Elektrifizierung. Sie wirkt sich auf alles aus, was mit dem elektrischen Fahrzeugsystem verbunden ist.
Die damit verbundenen Vorteile sind grenzenlos. Ein geschlossener Entwicklungskreislauf ermöglicht es Volvo Cars, jeden Aspekt des Fahrzeugs zu verbessern – durch Echtzeit-Einblicke und fortschrittliche Rechenkapazitäten, aber auch durch den gezielten Einsatz der Ingenieure in den Forschungs- und Entwicklungszentren.
SPA3-Plattform der nächsten Generation
Einer der wichtigsten Bausteine für jedes künftige Volvo Modell ist die elektrische Basistechnologie: eine Kombination aus den neuesten Antriebs-, Elektro- und Elektroniksystemen, auf denen das Fahrzeug aufbaut.
Um eine Vorreiterrolle bei der nächsten Generation der Mobilität einzunehmen, entwickelt der Premium-Automobilhersteller eine gänzlich neue vollelektrische Technikplattform, der Superset zugrunde liegt. Das erste Modell auf der SPA3 genannten Architektur ist der vollelektrische Mittelklasse-SUV Volvo EX60, das schon bald vorgestellt wird.
Aufbauend auf der SPA2 (Scalable Product Architecture 2), profitiert die neue SPA3-Plattform von mehreren wichtigen Verbesserungen: Eine erhöhte Kernrechenleistung ermöglicht beispielsweise mehr Leistung und einen kontinuierlichen Ausbau der technologischen Funktionen. Die wichtigste Änderung ist jedoch die noch stärkere Skalierbarkeit der SPA3-Architektur. Dadurch kann das Unternehmen Fahrzeuge jeder Grössenordnung auf der gleichen technischen Basis entwickeln und bauen – auch Modelle, die grösser als der Volvo EX90 und kleiner als der Volvo EX30 wären. Der Vorteil dieser modularen Anpassungsfähigkeit sind niedrigere Investitionskosten im Verhältnis zum Umsatz, was sich positiv auf den Cashflow auswirkt.
Niedrigere Produktionskosten
Volvo Cars schafft durch die skalierbare SPA3-Architektur mehr Synergien und verbessert die Effizienz mit Blick auf Core Computing, Batterien, E-Motoren, Megacasting und modulare Fertigung – alles Faktoren, durch die sich die Produktionskosten von Autos deutlich senken lassen.
Das Volvo Stammwerk im schwedischen Torslanda, das derzeit auf die künftige Fertigung von SPA3-Modellen vorbereitet wird, dient als Blaupause. Alle für die Fahrzeugproduktion eines Autos erforderlichen Kapazitäten befinden sich in der gleichen Region. Werden in SPA3-Modellen die gleichen Schlüsselkomponenten verwendet, verringert sich die Komplexität und erhöht sich die Flexibilität – ein Beispiel für die Leistungsfähigkeit dieses Ansatzes.